All'interno di questa area troverete  informazioni relativeai diversi aspetti delle piastrelle ceramiche:

  • tipologie delle piastrelle ceramiche
  • lavorazioni delle piastrelle ceramiche
  • posa delle piastrelle ceramiche 
  • manutenzione e pulizia
  • accorgimenti e soluzioni innovative

 

Tipologie delle piastrelle Ceramiche

 

Le piastrelle ceramiche sono lastre di vario formato e di dimensioni variabili (lati di lunghezza da pochi centimetri a un metro e oltre, spessori da 5 a oltre 25 mm), ottenute da impasti di argilla, sabbia e altre sostanze naturali cotte a temperatura elevata.

La gamma delle piastrelle ceramiche è vastissima: ne esistono diversi tipi che differiscono in misura sostanziale l'uno dall'altro per caratteristiche estetiche e tecniche.

Le piastrelle possono essere:

  • Smaltate o non smaltate.

Le piastrelle smaltate hanno la superficie ricoperta da uno strato di vetro colorato. La varietà di smalti utilizzati permette di ottenere una gamma di colori e decori praticamente illimitata.
Le piastrelle non smaltate sono invece uniformi senza nessuna differenza fra superficie e supporto.

  • Con il supporto poroso o compatto.

Il supporto è il corpo della piastrella: può essere compatto o caratterizzato dalla presenza di pori.
Per misurare la porosità si determina la quantità d'acqua che viene assorbita dalla piastrella in particolari condizioni di imbibizione. E' evidente che, quanto più alto è l'assorbimento d'acqua, tanto più poroso è il supporto.

  • Pressate o estruse.

Pressatura ed estrusione sono i due metodi di formatura utilizzati per le piastrelle ceramiche.
Le piastrelle pressate sono ottenute da un impasto in polvere, compattato e formato in una pressa ad alta pressione. Le piastrelle estruse sono invece ottenute da una pasta fatta passare da uno speciale orifizio.

  • A pasta rossa o a pasta chiara.

In funzione delle materie prime utilizzate, il supporto delle piastrelle può essere colorato o chiaro.
Il colore del supporto nei prodotti smaltati non è visibile sulla superficie di esercizio, mentre nei prodotti non smaltati determina l'aspetto estetico della piastrella. In alcuni prodotti non smaltati si possono ottenere diverse colorazioni mediante l'aggiunta di pigmenti coloranti.


In base alla tipologia e al processo produttivo possiamo classificare le piastrelle nel seguente modo:

  • Bicottura (ceramica)

Il processo di produzione della piastrella in bicottura prevede due fasi: nella prima avviene la cottura del supporto, mentre nella seconda si procede al trattamento termico per fondere lo smalto.

Le caratteristiche fisiche sono una scarsa resistenza meccanica e un'ottima resistenza al cavillo dello smalto, una buona lavorabilità nella posa.in opera

L'impiego principale di questi prodotti è principalmente in rivestimenti interni.


  • Cotto


Questa tipologia di piastrelle, caratterizzato dal tipico colore rosso dell'impasto, è nota anche con il nome di cotto rustico, cotto toscano, cotto fiorentino.
Caratterizzato da formati di medie dimensioni 25X25 cm, 30X30 cm, 18X36 cm e 20X40 cm, il cotto, a differenza  della monocottura , non è ricoperto da smalto (anche se recentemente sono state proposte piastrelle in cotto totalmente o parzialmente smaltate).


E' un prodotto dotato di una buona resistenza meccanica, ma anche da un'assorbenza sensibile. Viene utilizzato prevalentemente per pavimentazioni di interni e, in genere, sottoposto a trattamenti di impregnazione con sostanze che ne esaltano tonalità cromatica e che ne diminuiscano l'assorbenza. 


  • klinker

Contraddistinto da una struttura compatta, questo prodotto ha buone caratteristiche di resistenza alle sollecitazioni meccaniche,all'usura e agli agenti atmosferici. Nella produzione del klinker alle materie prime si aggiungono ossidi coloranti, fondenti energici e chamotte (argilla cotta) anche grossolana. Non smaltato, smaltato o vetrinato (cioè ricoperto con un sottile strato di vetrina trasparente), può essere utilizzato sia per pavimentazioni, interne ed esterne, sia per rivestimenti.

I formati prevalenti sono 12X24 cm, 24X24 cm, 15x30 e 30X30 cm.

Le misure possono subire notevoli variazioni grazie all'impiego della formatura per estrusione, un procedimento che consente di realizzare agevolmente anche pezzi di geometria complessa come quelli impiegati per i bordi delle piscine.

A cusa del processo produttivo queste piastrelle avendo una sensibile variabilità dimensionale devono essere posate con una fuga larga (in media almeno 7 -8 mm).


  • Monocottura a pasta rossa.

Questa denominazione indica una tecnologia di produzione che prevede la cottura contemporanea di supporto e smalto. In questa tipologia di piastrelle rientra una gamma molto ampia di materiali smaltati con caratteristiche diverse, a motivo dell'ampio intervallo di variabilità dell'assorbimento d'acqua del supporto. Comune è invece l'impiego per il supporto di argille contenenti ossidi di ferro. Nei materiali greificati si impiegano fondenti a base feldspatica, nei materiali porosi argille contenenti carbonati. In base al dosaggio dei componenti si possono ottenere: materiali greificati con un livello basso di assorbimento d'acqua, quindi idonei per rivestimenti esterni, e materiali più porosi, utilizzati per ambienti interni. La monocottura porosa viene denominata "monoporosa". Varia è la gamma di formati disponibili che vanno dai classici 10X20 cm e 20X20 cm fino a 40X40 cm.

  • Monocottura a pasta rossa

Questa denominazione indica una tecnologia di produzione che prevede la cottura contemporanea di supporto e smalto. In questa tipologia di piastrelle rientra una gamma molto ampia di materiali smaltati con caratteristiche diverse, a motivo dell'ampio intervallo di variabilità dell'assorbimento d'acqua del supporto. Comune è invece l'impiego per il supporto di argille contenenti ossidi di ferro. Nei materiali greificati si impiegano fondenti a base feldspatica, nei materiali porosi argille contenenti carbonati. In base al dosaggio dei componenti si possono ottenere: materiali greificati con un livello basso di assorbimento d'acqua, quindi idonei per rivestimenti esterni, e materiali più porosi, utilizzati per ambienti interni. La monocottura porosa viene denominata "monoporosa". Varia è la gamma di formati disponibili che vanno dai classici 10X20 cm e 20X20 cm fino a 40X40 cm.

  • monocottura a pasta rossa

Questa denominazione indica una tecnologia di produzione che prevede la cottura contemporanea di supporto e smalto. In questa tipologia di piastrelle rientra una gamma molto ampia di materiali smaltati con caratteristiche diverse, a motivo dell'ampio intervallo di variabilità dell'assorbimento d'acqua del supporto. Comune è invece l'impiego per il supporto di argille contenenti ossidi di ferro. Nei materiali greificati si impiegano fondenti a base feldspatica, nei materiali porosi argille contenenti carbonati. In base al dosaggio dei componenti si possono ottenere: materiali greificati con un livello basso di assorbimento d'acqua, quindi idonei per pavimenti e rivestimenti esterni, e materiali più porosi, utilizzati per ambienti interni. La monocottura è dotata mediamente di una mediocre resistenza meccanica (nelle produzioni attuali, in passato si trovavano piastrelle di questa tipologia con ottime caratteristiche). Varia è la gamma di formati disponibili che vanno dai classici 10X20 cm e 20X20 cm fino a 40X40 cm.

  • monocottura a pasta bianca

Questa tipologia si distingue dalla monocottura rossa per il colore del supporto variabile dal grigio chiaro al beige, ottenuto grazie all'impiego di argille esenti da ferro. Altri costituenti dell'impasto sono sabbie silicee e feldspati.Rispetto alla monocottura in pasta rossa, quella in pasta bianca offre normalmente una maggiore resistenza meccanica e una maggiore precisione a livello dimensionale Queste piastrelle sono utilizzate principalmente per pavimenti o rivestimenti  interni . I formati più comuni sono 20X20 cm, 30X30 cm, 40X40 cm

  • gres rosso

Prodotto greificato non smaltato è presente nei formati tipici 7,5X15 cm, 10X20 cm.
Il grès rosso trova le sue principali applicazioni negli ambienti esterni ed in taluni ambienti industriali.

Prodotto caratterizzato da una buona resistenza meccanica ma da una sensibile assorbenza.


  • gres porcellanato

ll grès porcellanato si ottiene da una miscela di materie prime simili a quelle utilizzate per fabbricare sanitari e stoviglieria.E' un prodotto quasi completamente vetrificato e perciò completamente inassorbente e con alte caratteristiche meccaniche. Il gres porcellanato può essere a tutta massa oppure rivestito da uno strato di smalto (gres porcellanato smaltato).
I formati tradizionali, 5X10 cm e 10X10 cm sono stati quasi del tutto sostituiti da formati maggiori : 20X20 cm, 30X30 cm, 40X40 cm,60x60  cm e più recentemente sonostate proposte lastre di grandi dimensioni (fino a oltre 180 cm in lunghezza). . Il gres porcellanato possiede ottime caratteristiche di resistenza meccanica, di resistenza al gelo ed agli agenti atmosferici, per contro la grande resistenza crea delle difficoltà maggiori rispetto agli altri materiali ceramici durante i tagli e le forature in fase di posa.

Grazie alle sue caratteristiche può essere impiegato sia nelle applicazioni tecniche (pavimentazioni di ambienti particolarmente sollecitati, come i locali pubblici ed industriali),sia nelle applicazioni residenziali sia interne che esterne, sia a pavimento che a rivestimento. Il grès ha visto, grazie anche all'intensa attività di ricerca e sviluppo, aumentare sensibilmente la sua fascia di mercato. Alle caratteristiche tecniche si è, infatti, unita un'intensa ricerca estetica impegnata a soddisfare le esigenze di ambienti quali centri commerciali, uffici, alberghi, ristoranti.
Gli svariati effetti cromatici ottenuti tramite l'introduzione nella miscela di ossidi coloranti contribuiscono all'affermazione sempre più massiccia di questo tipico prodotto italiano.


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Lavorazioni delle piastrelle Ceramiche


  • piastrelle rettificate. La rettifica è la procedura eseguita con macchina di taglio che permette di ottenere una piastrella di ceramica con bordi perfettamente squadrati. In questo procedimento, viene tagliato il bordo arrotondato sul contorno della piastrella e questa rimane quindi a spigolo vivo. Le piastrelle rettificate non vanno posate accostate fra loro, bensì con una fuga almeno di 2mm. Rispetto ad una piastrella non rettificata l'effetto finale della superficie sarà più planare in quanto verranno a mancare le curvature sui contorni delle piastrelle.
Descrizione immagine
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        piastrella a bordo naturale                                                                 piastrella a bordo rettificato

  • Piastrelle levigate. Le piastrelle a superficie naturale a tutta massa vengono, con questo procedimento, sottoposte all'azione deoi mole levigatrici cne ne asportano parte della superficie rendendola lucida e riflettente. I lativengono poi rettificati e squadrati.
  • piastrelle lappate. Le piastrelle vengono in questo caso sottoposte ad un azione meccanica che non asporta il materiale in modo omogeneo ma agisce solo in alcune zone creando gli effetti di una parziale levigatura. La superficie delle piastrelle lappate è particolarmente morbida, setosa al tatto e dotata di relativa lucentezza.

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Posa delle piastrelle Ceramiche



La riuscita di un pavimento o di un rivestimento, è dovuta non solo alla qualità delle piastrelle, ma a tutto un insieme di elementi (sottofondo, strato legante, giunti di dilatazione, ecc) che costituiscono un vero e proprio sistema: Ecco perchè le operazioni di posa sono da considerarsi importanti tanto quanto la scelta delle piastrelle. Prima di iniziare le operazioni di posa di una qualsiasi superficie si raccomanda di accertarsi che le piastrelle e i loro pezzi speciali siano adeguate  e sufficienti per quantità, tonalità e calibro, a quella necessaria. Si dovranno eseguire poi tutte le norme e le  precauzioni che sono alla base di una corretta esecuzione del lavoro (preparazione del sottofondo, composizione della malta e dei collanti, tempi di maturazione, posizionamento dei giunti di dilatazione, battitura, ecc. 

Di fondamentale importanza per la durata della pavimentazione è la presenza dei giunti.

Questi possono essere:

  • Giunti strutturali. La presenza di giunti strutturali nella struttura deve essere riportata anche sul sottofondo e sulla superficie piastrellata con una larghezza compatile ai movimenti consentiti dallo stesso giunto.


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  • Giunti di frazionamento e di dilatazione. Questi giunti vanno realizzati rispettando le seguenti maglie:


  1. ambienti all'interno: da 5m x5m a 6m x4m. 
  2. ambienti all'esterno: da 3m x3m a 4m x2,5m.  

Il giunto di frazionamento deve essere realizzato tagliando il sottofondo per circa 1/3 del suo spessore (verso la superficie da piastrellare) senza andare a tagliarel'eventuale rete presente. In corrispondenza di questo taglio si dovrà riportare il giunto anche sulla superficie piastrellata.


Al fine di evitare la presenza di antiestetici tagli delle piastrelle per l'inserimento di questi giunti è opportuno quando possibile realizzare i tagli quando si conoscono i formati e gli schemi di posa del pavimento.

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  • Giunti perimetrali. Questi giunti vengono realizzati sul contorno della superficie da piastrellare, quindi a contatto con muri, con cordoli, soglie o anche tra diversi locali comunicanti tra loro.
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Particolare attenzione deve essere rivolta al battiscopa, che deve essere fissato sul supporto verticale con adesivo, ma distaccato dal pavimento di almeno 2 mm. Tale spazio dovrà essere riempito con materiale elastico od utilizzando un giunto prefabbricato.

I giunti sono in generale costituiti da una camera d'aria ricoperto da materiale elastico. Qualora siano soggetti a carichi meccanici elevati le piastrelle confinanti con i giunti dovranno essere rinforzate da appositi profili metallici.

I Giunti possono essere realizzati in opera, lasciando l'opportuno spazio nelle fasi di posa e andando a riempire queste cavità con materiale elastico idoneo

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esempio: sigillatura di giunto di dilatazione in opera con sigillante elastico poliuretanico di tipo universale Sikaflex-11FC+ prodotto dalla Sika

oppure possono essere prefabbricati, con una notevole scelta di gamma a seconda della destinazione d'uso, costituiti da una coppia di profili metallici o plastici a cui è interposta sopra una camera d'aria del materiale elastico.

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Schlüter®-DILEX-BT è un giunto di dilatazione strutturale in alluminio composto da due parti connesse telescopicamente tra di loro, che permettono di assorbire anche movimenti tridimensionali prodotto da Schluter-systems

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Schlüter®-DILEX-BWB è un giunto di dilatazione costituito da una parte in PVC rigido rigenerato e da una parte superiore larga 10 mm in CPE morbido.

Il sottofondo dovrà essere stagionato, essere privo di polvere e di crepe. Nel caso di sovrapposizione su un pavimento esistente, bisogna anzitutto verificare che le piastrelle posate anzitempo siano ancora ben ancorate (che non "suonino vuoto") e prima di procedere alla posa è necessario effettuare un lavaggio che rimuova eventuali strati di cere o grassi depositatevi in precedenza e su superfici particolarmenti lucide come marmi si consigli l'impiego di primer. Per la posa mediante adesivo cementizio, si raccomanda di verificare che quello a disposizione sia idoneo al tipo di piastrella da posare(per il gres porcellanato l'adesivo deve essere di classe C2) e al supporto di posa. Si deve procedere stendendo l'adesivo in piccola quantità per evitare che possa crearsi un velo sulla superficie dell'adesivo, che eviterebbe la presa con la piastrella. Per i formati grandi, per la posa in esterno e per la posa di piastrelle sottili ( spessore<5 mm) si raccomanda la posa con la tecnica della doppia spalmatura.

Altri aspetti da rispettare :

  • Fuga. Tutte le piastrelle devono essere posate con fuga almeno di 2 mm, questo per ovviare a diversi problemi quali errori del posatore, planarità non perfetta delle piastrelle ma sopratutto prevenire il distacco a compressione delle piastrelle (la fuga essendo più "elastica" della piastrella si comporta come strato ammortizzatore in presenza di compressione).
  • Accorgimenti in caso di posa sfalsata. In caso di questa posa (ad esempio nelle piastrelle effetto legno) evitare di posare le piastrelle con uno sfalsamento pari alla metà del lato più lungo con il pezzo adiacente in quanto in questo caso l'errore dovuto alla curvatura della non planarità sarebbe massimo. E' bene non oltrepassare  uno sfalsamento di 20 cm.
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Manutenzione e pulizia

Le piastrelle ceramiche  non richiedono particolari cure se non le seguenti norme di pulizia.


Prima pulizia. Si esegue normalmente una sola volta prima dell'utilizzo del pavimento e deve essere obbligatoriamente eseguita dopo 6/7 giorni della posa in opera e prima dell'uso del pavimento. Questa pulizia ha lo scopo di eliminare ogni traccia di cemento, malta cementizia o stucco rimasto sulla superficie.

In questa fase il pavimento dovrà essere lavato con un detergente acido come il Keranet (Mapei) o Deterdek (Fila) o simili.

Per evitare che il prodotto, a base acida, usato per la prima pulizia, vada a intaccare il riempimento a base cementizia delle fughe, si consiglia prima della suddetta operazione, di bagnare il pavimento affinchè le fughe vengano impregnate e pertanto protette dall'azione corrosiva dell'acido stesso. 

Se la prima pulizia viene eseguita dopo che il pavimento è stato usato, sarà bene, prima dell'applicazione del prodotto acido, togliere con appositi detergenti (tipo PS/87 Fila) eventuali presenze di sostanze grasse o simili. Dopo la pulizia del pavimento risciacquare  abbondantemente il pavimento e raccogliere l'acqua residua.

Pulizia ordinaria. Per la pulizia di tutti i giorni è sufficiente lavare il pavimento con acqua e aggiunta di normali prodotti detergenti adatti a pulire le superfici ceramiche. Si raccomanda tassativamente di non usare cere e/o prodotti analoghi. 

Le piastrelle ceramiche ed in particolar modo il gres non trattengono macchie o aloni di qualsiasi genere; in presenza di macchie persistenti e difficili da togliere con pulizia ordinaria, essi si possono eliminare con impiego di particolari detergenti più forti e concentrati in grado di rimuovere lo sporco più intenso e di ricondurre le piastrelle all'aspetto originario. Al riguardo è opportuno segnalare che il gres è resistente a qualsiasi sostanza chimica, ad esclusione dell'acido fluoridrico che attacca tutti i prodotti ceramici, e che quindi non deve essere utilizzato.


Accorgimenti e soluzioni innovative

  • Distanziatori autolivellanti
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SAP2 - Il Distanziatore Livellante
Rapido
Perché permetterà di posare il doppio o anche il triplo di MQ all’ora.
Tenace

Perché manterrà nella posizione corretta le piastrelle fino alla maturazione della colla, eliminando le brutte sorprese del giorno dopo.

Preciso
Perché garantirà l’allineamento delle piastrelle ottenendo, tra loro, una planarità assoluta; anche in caso di una piastrella “NON PERFETTAMENTE DRITTA”.

 

Come si Usa

Posizionare due o più tiranti al di sotto della pistrella a circa 10 cm dagli angoli
• Posizionare la pistrella successiva
• Far scivolare i cunei all'interno di ciascun tirante, spingendo con forza fino all'allineamento delle piastrelle
• Una volta indurito il collante sarà sufficiente un calcio in linea di fuga sul tirante per eliminarlo
• Il cuneo lo si riutilizza per le successive pose


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Dove si Usa

• Nella posa di grandi formati
• Nella posa di pavimenti rettificati
• Nella posa di rivestimenti rettificati
• Nella posa di pavimenti e rivestimenti di diverso spessore
• Nella posa di pavimenti e rivestimenti di spessori sottili 

Perchè si Usa
• Per avere una posa a regola 'arte
• Per avere una perfetta planarità
• Per evitare la cosiddetta "Sorpresa del giorno dopo"
• Per evitare i gradini tra le piastrelle
• Per evitare contestazioni di posa
• Per "raddrizzare" piastrelle non perfettamente planari